当每天需要大量这些气体时，通常使用氮气和氧气发生器。 这些气体直接从压缩空气中就地生产，成本低廉。 在这种情况下，大多使用冷干和冷处理压缩空气。 露点测量在整个测量过程的两个不同点非常重要:

• 在冷冻干燥器后或在发电机进口处进行露点监测，以确保如果冷冻干燥器出现故障，发电机不会被冷凝水淹没，因此不会受到损坏。

• 生成的氮气或氧气的露点或残留水分含量是一项重要的质量标准。 通常必须确保和保证 -40 °c 的露点值。

通过在氮气或氧气管道上进行露点监测，可以在线监测和记录露点，作为质量保证的一部分。

为了实现热处理炉的过程控制，需要进行露点监测。 由于温度较高，一般采用600摄氏度的取样系统。 取样系统由一个泵组成，该泵吸入炉内气体(通常是100% N2或 H2和 N2的混合物)。 为了将测量的空气冷却到与传感器兼容的温度，样品通过不锈钢制成的冷却部分被冷却到大约50摄氏度，并通过旁路测量室输送到传感器。 典型的露点温度为 -40 °c 或更低。

高压系统和压缩空气中的露点

高压系统的压缩率可以达到20到200bar。例如，高压压缩机用于潜水和呼吸保护设备的填充过程，基本上是在需要高度压缩、清洁的呼吸空气的地方。
压力增加会导致加压系统中的压力露点值升高。这也增加了系统中冷凝的可能性。

监测压力露点是必要的，特别是当填充呼吸气缸时。当从瓶子/钢瓶中使用空气时，压缩呼吸空气在减压过程中迅速冷却。这很容易形成湿气或冰，堵塞阀门开口。

露点传感器及其测量室必须能够承受200巴及以上的压力。高压测量室和露点传感器是专门为此而开发的，可用于压力高达350巴的应用。

当维修技师被叫来维修压缩空气干燥器时，快速了解干燥器的性能（通过干燥器达到露点）非常重要。应尽快测量干燥器产生的露点，如有必要，应记录在案。对于移动式露点测量设备，轻便（小型和便携式）、快速的操作准备（集成可充电电池、无现场电源）和快速的响应时间是必不可少的。

吸湿产品吸收周围空气中的水分。积水会导致材料粘在一起，在坏的情况下，会堵塞管道。特别是在粉状、吸湿性产品如发酵粉、糖、汤粉、药剂等的气力输送中，必须保证压缩空气（输送空气）始终具有较低的露点值。

无斜面干燥机在任何需要极度干燥压缩空气的地方使用。 干燥剂干燥器通常由两个装满干燥剂的干燥室组成。

虽然干燥过程发生在一个干燥室里，在这里用干燥剂吸收水分，然后在另一个干燥室把上一个干燥室的气体重新生成干燥的压缩空气。

两个容器之间的切换通常是由定时器控制的。 典型的再生周期为10min，吸附时间为5min，再生时间为4min，压力恢复时间为1min。 定时控制干燥器的再生空气需求量通常是压缩空气总量的14-15% 。 固定的定时器控制，不响应压缩空气消耗，不断再生也是浪费空气，因此被视为效率低下。

压力露点测量传感器允许地确定压缩空气网络的特定负载状态，即使在快速变化的条件下。 传感器测量实际压力露点，从而直接监测干燥剂的干燥程度。 如果转换点设置在干燥剂干燥器的 -40 °c 压力露点的极限值，那么转换取决于负荷。 因此，可以节省大部分的再生空气。

露点控制的干燥剂干燥器比定时控制的干燥剂干燥器更节能。

冷冻式干燥机后的露点测量

冷冻式干燥机是压缩空气处理中的经典干燥器。使用冷冻式干燥机，可达到约2-5°Ctd的压力露点。从而防止管线腐蚀、产品损坏和气动元件损坏。

市场上现有的大多数冷冻干燥机只测量和监测制冷剂的温度，而不是压缩空气的实际含水量。
但是，仅监测制冷剂温度是不够的，原因如下：

• 进气中湿度的增加（例如，温暖潮湿的夏季）会导致冷冻干燥机过载。虽然制冷机组的温度是恒定的，但空气中的全部水分不能凝结。结果：制冷剂干燥器后的露点高于测量的制冷剂温度

• 压缩空气消耗增加导致干燥机过载。由于通过烘干机的空气流速较高，体积流量也会增加，并且干燥器没有足够的时间有效地将压缩空气冷却到规定的冷凝温度3°C。结果：在峰值需求条件下，干燥器尺寸偏小，并且制冷剂干燥器之后的压缩空气露点更高，因此残余水分含量高于烘干机上的温度读数显示。

• 即使功能良好且设计合理的冷冻干燥机，也可能存在冷凝水排放故障，导致系统中没有冷凝水被排出。这将导致高含水量的饱和空气。

通过吹塑工艺生产PET瓶需要25到40bar的压力。同时，空气需要干燥，必须保证不超过一定的露点极限。由于压缩高达40bar，压缩空气的含水量比减压空气大。为此，必须更加重视压缩空气干燥和露点监测。压缩空气中残留的高水分会导致产品质量差和生产浪费。